La construcción de una planta de tratamiento de aminas potencia la operación en la región. Una aventura en tiempo récord con muchos desafíos.

Una torre alta como un edificio de 6 pisos viajó desde Comodoro Rivadavia hasta el Noroeste Argentino y se instaló en Ramos, Salta. Para llegar hasta allí atravesó caminos sinuosos, con pendientes y precipicios, al igual que otros equipos del peso del camión que los transportaba. “Haber emplazado esas primeras cargas y ver erguida la torre de 19 metros frente al paisaje frondoso de las yungas fue muy emocionante”, admite Agustín Gangemi, Facilities Manager, líder de la planta de endulzamiento instalada en tiempo récord en el yacimiento.

“En pocos meses montamos una planta modular de aminas, como llamamos a los compuestos químicos utilizados para remover CO₂ y otras sustancias corrosivas del gas, para que pueda cumplir con las especificaciones de transporte y ventas”, señala. El objetivo es que el gas presente una concentración menor al 2% molar de dióxido de carbono (CO₂).

La planta era necesaria para tratar el gas producido en el Yacimiento Ramos y, de esta forma, bajar la concentración de CO2 de la mezcla de todo el gas producido por la Cuenca NOA a valores dentro de especificación, en la medida que la reversión del Gasoducto Norte requería estandarizar las concentraciones. La inversión de Tecpetrol en el proyecto fue además uno de los compromisos asumidos para la extensión de los contratos en el área, que se confirmaron en enero de 2026.

“Ejecutamos todo en un tiempo imbatible: comenzamos en abril y el 6 de diciembre ya estábamos endulzando el gas”, explica Agustín. La planificación y el trabajo en equipo fueron vitales para enfrentar grandes desafíos durante el montaje. En especial en la tarea de soldadura de 3600 pulgadas entre dos módulos de procesos separados por razones de seguridad.

Desde el punto de vista de la seguridad, y para optimizar el rendimiento productivo de la jornada laboral, se implementó el diagrama de pernocte en el campamento de Ramos de lunes a sábado de 7 a 19. Así se evitaba el traslado diario del personal desde localidades distantes y se aseguraba un mejor descanso.

Bien plantada

El proyecto consistió en montar una planta modular de tratamiento de gas que cuenta con dos módulos, uno para endulzar el gas con la amina y el otro para regenerar la amina y que vuelva al sistema para seguir el circuito. Ambos cuentan con diversos equipos: filtros, separadores, torres contactoras, aeroenfriadores, un reboiler y bombas, entre otros.

El objetivo principal de la planta de endulzamiento, según los requerimientos de normas como las NAG (Normas Argentinas de Gas), es eliminar compuestos ácidos como el CO₂ y el ácido sulfhídrico (H2S) del gas para cumplir con las especificaciones de calidad, prevenir la corrosión y mitigar problemas ambientales, haciéndolo seguro para su transporte, procesamiento y venta.

Su capacidad nominal es de unos 900 Mm3/d, que varía de acuerdo a la cantidad de CO₂ de ingreso y la de salida que se quiera obtener o carga ácida que tenga que remover.

“No es lo mismo tratar un gas que entra con 2.5% CO₂ y se desee sacar en 2.0% CO₂, que un gas que entra en 3.7% CO₂ y lo queramos sacar en 1.6% CO₂ como es nuestro caso”, detalla Agustín. “Nosotros hoy estamos en capacidad de remover 3.7% CO₂ a 1.6% CO₂ para un total de 800 M y 900 Mm3/d de gas”, agrega.

Estos volúmenes permitirán corregir el gas tratado de Chango Norte y Aguaragüe, en favor de toda la Cuenca NOA. “Cumplir los estándares de calidad fortalece nuestra operación y contribuye a la sostenibilidad del negocio”, concluye.